塑膠模具的冷卻通道的位置主要取決于成品的形狀和產(chǎn)品不同部位的壁厚。理論上，冷卻通道位于塑膠模具導熱困難的問題。根據(jù)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則，冷卻通道應盡可能圍繞成型產(chǎn)品，冷卻通道應盡可能均勻布置。

原則上，塑膠模具的冷卻水孔的數(shù)量應盡可能多，直徑應盡可能大。每個冷卻水孔到型腔表面的距離應相等，一般保持在 10 mm，范圍內(nèi)的距離過近容易造成冷卻不均勻，過遠則效率低。水孔的直徑一般在8-12毫米左右，孔與孔之間的距離是水孔直徑的3-5倍。水孔邊緣到針頭插入或彈出機構(gòu)邊緣的距離應至少為3-5毫米，當水孔穿過插入物時，注意增加一個密封圈，防止插入管之間漏水。水孔不能干擾模具頂出機構(gòu)。水孔不應離頂部針孔和螺孔太近，應保持在5毫米左右。水路易于加工，并應盡可能避免在成型表面出現(xiàn)水孔。

塑膠模具的冷卻水通道的設(shè)置：如果模板冷卻水通道過長，會增加成型過程中水溫的變化(導致進出水溫度相差較大)。為了解決這個問題，為了保證冷卻效果，采用了兩個或多個獨立的水道。干涉配合通常用于在交叉水道中插入嵌件，從而改變冷卻劑的流動方向。如果模具中的成品部分通過嵌件插入模板，冷卻水通道的分布應圍繞嵌件。

塑膠模具的冷卻水通道的水嘴(進、出口)在模具中的正確位置：模具安裝在注塑機上，冷卻水通道的水嘴(進、出口)應面向注塑機拉桿，避免水管安裝困難。冷卻水通道的水噴嘴優(yōu)選安裝在注射機的后部(即注射機操作的另一個例子)，以便不影響操作。水路的水嘴不宜太近，以免水管安裝固定困難。

塑料外殼注射成型中的零件往往形狀復雜，淬火后難以加工，因此應盡量選擇熱穩(wěn)定性好的零件。雙色模具熱處理加工時，線膨脹系數(shù)小，熱處理變形小，溫差引起的尺寸變化率小，金相組織和模具尺寸穩(wěn)定，可減少或停止加工，從而保證塑膠模具的尺寸精度和表面粗糙度的要求。

塑膠模具的的硬度通常在50-60HRC以下，熱處理后的模具應具有足夠的表面硬度，以保證模具有足夠的剛性。在涂塑過程中，由于塑料的填充和流動，要求模具保持形狀和尺寸的穩(wěn)定性，保證模具有足夠的使用壽命。模具的耐磨性取決于鋼的化學成分和熱處理硬度，因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。